Полиэфирный клей для камня в Люберцах

Содержание

В большинстве случаев разница между эпоксидной и полиэфирной смолой небольшая. Эти смолы вполне взаимозаменяемы. Чтобы выбрать одну из них,  нужно рассмотреть достоинства и недостатки обеих.

Эпоксидные и полиэфирные смолы являются термореактивными пластмассами. Это значит, что после того, как они станут твердыми, вернуть их в жидкое состояние невозможно. В отличие от них, термопластичные материалы можно расплавить с помощью нагревания.

Применение эпоксидной и полиэфирной смолы

Оба вида материала применяются и в быту, и в промышленности:

  1. ЭС применяется в качестве пропитки для стеклоткани и стекловолокна. Так как она обладает высокими свойствами адгезии, используется для прочного склеивания деталей. При этом она полностью водостойкая, поэтому ей покрывают стены, полы, обрабатывают подвалы и бассейны. Также ЭС добавляют в бетонные и деревянные конструкции, так как это в разы увеличивает их прочность. ЭС – отличное сырье для заливочных работ в производстве мебели, строительстве, изготовлении дизайнерских элементов.
  2. ПС применяется в строительстве, машиностроении, химической индустрии. Часто ее добавляют в стеклоткани, что в разы повышает прочность материала. Так получается надежное стекловолокно и износостойкий стеклопластик. Из них делают корпуса лодок, катеров, бассейны, крыши домов, душевые кабины. Без ПС нельзя производить искусственный камень.

Эпоксидные смолы: описание, преимущества, недостатки

Однозначно сказать, что хуже или что лучше: эпоксидная или полиэфирная смола, нельзя. Для этого нужно изучить оба вещества.

ЭС состоит из 2 компонентов: самой смолы и отвердителя. Добавляя к этим компонентам различные присадки и добавки, можно создавать любые смеси, каждая из которых будет отвечать определенным требованиям.

Например, если добавить к смоле и отвердителю присадку-пластификатор ДБФ, получится прозрачная, устойчивая к механическим повреждениям пластичная смесь.

Достоинства ЭС:

  1. Прочность.
  2. Износоустойчивость.
  3. Отличные клеевые свойства. ЭС надежно склеивает любые материалы, за исключением: поликарбоната, полипропилена, оргстекла.
  4. Малая усадка, деформация минимальна.
  5. Водонепроницаемость.
  6. Длительный срок хранения (до 5 лет). Срок хранения отвердителя до 2 лет.
  7. В чистом виде не имеет запаха. Отвердитель пахнет аммиаком.
  8. В твердом состоянии ЭС экологически безопасна.

Благодаря этим свойствам ЭС отлично подходит для изготовления катеров и лодок.

Недостатки ЭС:

  1. Застывание (полимеризация) происходит очень медленно. Первый этап длится час – материал приобретает возможность сохранять заданную форму. Пользоваться же готовым изделием можно только через сутки. А если предмет будет подвергаться сильным нагрузкам, то использовать его можно только через 6-7 суток.
  2. Различие по стоимости между полиэфирной смолой и эпоксидной очевидно – первая стоит дешевле.
  3. В жидком состоянии ЭС токсична.

Вывод можно сделать такой: ЭС долговечнее и прочнее, чем полиэфирная. Но при этом полимеризация эпоксидки происходит медленнее, чем полиэфирной смолы, и стоит первая дороже.

Полиэфирная смола: описание, недостатки, достоинства

Между полиэфирной смолой и эпоксидной есть еще одно отличие – первая затвердевает без дополнительных добавок. Процесс полимеризации начинается еще на заводе, в момент изготовления ПС. Но происходит он очень медленно. Поэтому в комплекте к этой смоле обычно продаются компоненты, которые ускоряют процесс затвердевания.

После добавки к смоле ускорителей она затвердевает в течение часа: вначале становится желеобразной, а затем твердеет. Остановить процесс полимеризации невозможно.

Достоинства полиэфирной смолы:

  1. Недорого стоит (в 3-5 раз дешевле, чем ЭС). Дополнительные компоненты также стоят дешевле, чем для ЭС.
  2. Мало изменяет вязкость.
  3. Быстро твердеет после добавки ускорителя – в течение 1-2 часов. Чтобы остановить процесс, в состав добавляются специальные ингибиторы.
  4. Затвердевшая ПС обладает упругостью, она эластична.

Минусы полиэфирной смолы:

  1. Сильная деформация (усадка).
  2. Минимальная прочность.
  3. Низкие гидроизоляционные свойства.
  4. Минимальный срок годности. Связан с тем, что остановить процесс затвердевания невозможно. Поэтому покупать смолу можно только свежей.
  5. Воздух для ПС – ингибитор. То есть при соприкосновении с воздухом, поверхность ПС становится липкой. Избавиться от этого можно только с помощью каких-то дополнительных манипуляций. Например, покрытия поверхности ПС пленкой ПВХ.
  6. Имеет сильный запах, поэтому работать в помещении с ПС можно только при регулярном проветривании и в респираторе. В жилых помещениях работать с ПС вообще не рекомендуется.
  7. ПС токсична, содержит стирол. А значит, она опасна для здоровья человека.

Получается, что ПС слабее по своим свойствам, чем ЭС. Но применяются для изготовления декоративных изделий, которые не подвергаются нагрузке или повреждениям. Главное же преимущество ПС по сравнению с ЭС – низкая стоимость.

Выводы

Исходя из всего вышеперечисленного, можно сделать следующие выводы:

  1. ЭС применяются в судостроении и других работах, где требуется использование надежной смолы с хорошими свойствами гидроизоляции. Из нее изготавливают прочные детали. В частности, ЭС используется в ракето- и авиастроении.
  2. ПС используются для изготовления декоративных предметов, не подвергающихся излишней нагрузке. Например, она активно используется в автотюнинге. Достоинства ПС: простота работы и низкая стоимость. Недостатки: низкая прочность и устойчивость.

С точки зрения химии ЭС и ПС не имеют ничего общего друг с другом. Но их физические свойства очень схожи. Да и применяются они в похожих сферах. Однако между собой смолы не взаимодействуют в жидком состоянии. А если нанести один материал на другой, они начнут расслаиваться – это необходимо учитывать.

Содержание

Технологический процесс

Процесс изготовления непредельных полиэфирных смол происходит в реакторе из нержавеющей стали или эмалированном, снабженном барботером для ввода инертного газа (азота или СО2) с обратным холодильником и прибором для измерения температуры.

Процесс конденсации непредельных полиэфиров во избежание их желатинизации производится в атмосфере инертного газа (азота или углекислоты) или в присутствии ингибиторов: ароматических полиоксисоединений или аминов. Конденсация производится также и в среде растворителей с последующей их отгонкой в вакууме.

Ниже приводится технологический процесс изготовления полиэфира № 1.

В тщательно промытый реактор загружаются касторовое масло, малеиновый и фталевый ангидрид.

Реакционная смесь нагревается до 110–120 °С, включаются мешалка и поток азота. Затем температура смеси повышается до 190 °С, и процесс конденсации ведется при 130–140 °С до достижения кислотного числа 75–80 мг/КОН. Затем вводится 2/3 количества этиленгликоля. Температура реакционной смеси поддерживается в пределах 130–140 °С, и после достижения кислотного числа 40–45 мг/КОН добавляется остаток этиленгликоля. Конденсация продолжается при 130–140 °С до получения кислотного числа не более 20 мг/КОН. После этого обогрев выключают, смола охлаждается до 100–110 °С, одновременно продувается азотом и выгружается. Готовая смола хранится в холодном месте. Гарантийный срок хранения 3–4 мес.

В таблице 2 приведены свойства полиэфирных смол, применяемых в электропромышленности.

Таблица 2
Показатель Смола
№ 1 № 2 № 315 № 220 ЭМО-1 ЭСФО-1
Внешний вид смолы От светло-желтого до темно-коричневого цвета От светло- до темно-коричневого цвета От светло-желтого до зеленого или коричневого цвета Прозрачная или слабо мутная
Растворимость в толуоле 1:1 _ _ _ _ Полная
Вязкость при 20 °С по ВЗ-4, с 20—40 20—40 Не более 26 25 20 18
Кислотное число, мг/КОН, не более 20 20 13 70—83 30 30
Содержание гидроксильных групп, %, не более 3,5 4,0 7 3,5 _ _

Примечание.

Полиэфир № 1 (и № 2) должен полностью растворяться в стироле. Раствор с 1% перекиси бензоила (к массе раствора) должен при 60–100 °С в течение 1 часа давать твердый полимер.

Сравнение с эпоксидной смолой

Полиэфирная и эпоксидная смола в чем разница, что лучше выбирать. Выбор должен делаться в зависимости от материала изделия, на которое хотят нанести смолу, условий применения.

Эпоксидка дороже, полиэфрки, но и качество прочности ее выше. Эпоксидная смола характеризуется хорошим клеевым свойством, дает меньшую усадку, лучше выдерживает механическое воздействие и более износостойкая.

Часто эпоксидки используют для создания столешниц, которые переносят механическое воздействие легко.

Часто эпоксидки используют для создания столешниц, которые переносят механическое воздействие легко.

Где применяется?

Стекломат имеет широкий спектр применения. Например, по конструкционному назначению его покупают для наращивания толщины. А также его используют в строительстве автодорог, домов и зданий разного типа, в судо- и машиностроении. Он применим для изготовления деталей автомобилей, например, с его помощью модернизируют детали салона, дверей и багажников. Сфера использования зависит от плотности стекломатов. Эмульсионные и порошковые виды материала плотностью 300, 450, 600, 900 г на 1 кв. м используют в производстве емкостей, труб, деталей транспортных средств, а также иных изделий из стеклопластика.

Аналоги с низкой плотностью (100, 150 г на 1 кв. м) применяют в производстве матрицы, внутренних слоев тары из стеклопластика, труб, частей внутренней отделки транспортных средств. Примерами продуктов, в которых использованы стекломаты, являются лодки, хоккейные борта, сантехническое оборудование, трубы, крышки, перегородки. Их применяют как звукоизоляцию в глушителях и в качестве теплоизоляционных материалов.

При равной теплопроводности с обычными утеплителями они занимают в 2 раза меньше места. Помимо этого, стекломат применяют для подиумов, как арматуру при заливке пола. Им упрочняют откосы, армируют асфальтобетонные смеси, из него делают мусорные контейнеры, антивандальные сидения, тепличные и земельные ограждения, яхтные корпусы. Работать с материалом несложно.

Свойства и особенности полиэфирной смолы

Пентафталевые смолы

Пентафталевые смолы являются продуктами реакции конденсации пентаэритрита и фталевого ангидрида. Широкое применение в промышленности нашли пентафталевые смолы, модифицированные маслами.

Процесс изготовления пентафталевых смол аналогичен процессу изготовления глифталевых. Растительное масло подвергается процессу переэтерификации с пентаэритритом при 220–230 °С до получения растворимого в спирте продукта, затем производится этерификация этого продукта с фталевым ангидридом при 240–255 °С.

Процесс реакции контролируется по вязкости раствора смолы в скипидаре. Затем готовая основа разбавляется растворителем. Процесс смолообразования при применении пентаэритрита благодаря его большой реакционной способности (при наличии четырех гидроксильных групп) происходит значительно быстрее. По этой причине получение пентафталевых смол с малой жирностью очень затруднительно.

Пентафталевые лаки по сравнению с глифталевыми той же жирности обладают рядом преимуществ: повышенной скоростью сушки, дают более твердую пленку с большей влагостойкостью и блеском, имеют более длительный срок службы и обладают хорошими электроизоляционными свойствами. Объясняется это строением пентафталевых смол, которые имеют более жесткую пространственную структуру по сравнению с глифталями.

Состав смол

Если рассматривать состав полиэфирных ненасыщенных смол, здесь можно отметить многокомпонентную смесь химических элементов разной природы — каждый из них выполняет определённые задачи. Главными компонентами являются полиэфирные смолы, они выполняют разные функции. К примеру, полиэфир — это главный компонент. Он является продуктом реакции поликонденсации многоатомных спиртов, которые взаимодействуют с ангидридами или многоосновными кислотами.

Если говорить о многоатомных спиртах, то здесь востребованы диэтиленгликоль, этиленгликоль, глицерин, пропиленгликоль, дипропиленгликоль. В качестве ангидридов применяют адипиновую, фумаровую кислоты, фталевый и малеиновый ангидриды. Литьё полиэфирной смолы вряд ли было бы возможным, если бы полиэфир в состоянии готовности для переработки обладал невысокой молекулярной массой (около 2000). В процессе формования изделий он превращается в полимер, обладающий трехмерной сетчатой структурой, высокой молекулярной массой (после того, как вводят инициаторы отверждения). Именно такая структура обеспечивает химическую стойкость, высокую прочность материала.

imageОна используется в кузовном ремонте, и грунтовочные и шпаклевочные растворы для автомобилей содержат данный материал.

Работа с полиэфирной смолой

Работа начинается с изучения инструкции на упаковке продукта, добавление компонентов происходит строго по указанному соотношению и количеству. Для новичков лучшим способом будет приготовление раствора маленькими порциями. Вливать ускоритель нужно постепенно, при этом мешать нужно аккуратно, чтобы не образовывались в смеси пузырьки. Во время процесса начнет повышаться температура смеси, это запущен процесс полимеризации, окрашивание смолы в синий цвет означает сильное е нагревание.

Когда жидкость перейдет к этапу желатинизации (20-60 минут), ее нельзя будет менять, придание формы и корректировка после уже нежелательна, иначе будут потеряны свойства. Затвердение происходит через 2-24 часа, полное затвердевание наступает через 7-14 дней.

Для новичков лучшим способом будет приготовление раствора маленькими порциями.

Применение

Под художественным творчеством понимается ремесло или вид деятельности, в результате которого появляется произведение или изделие, отличающееся своей уникальностью и оригинальностью. Смола отлично подходит для изготовления различных изделий декоративного и прикладного характера, но в силу их большой численности удобнее представить сферу применения эпоксидки для творчества в виде нескольких категорий.

imageПолиэфирку получают путем переработки нефти, в ходе данного процесса происходит выделение бензола, этилена, пропилена.

В промышленности применяются различные виды смол: полиэфирные, винилэфирные, эпоксидные, фенольные, цианатные, бисмалеиды и пр. Но когда речь заходит о домашнем или мелкопромышленном использовании, чаще всего выбирают между полиэфирной и эпоксидной смолой. Эти полимеры имеют ряд различий, особенностей, преимуществ и недостатков. Попробуем разобраться и выяснить, чем они отличаются, а также что лучше для конкретных случаев: полиэфирная смола или эпоксидная.

Содержание

Характеристики эпоксидной смолы 

  • Механические свойства. Предел прочности эпоксидов на 20-30% выше, чем полиэфиров. Способность выдерживать напряжение и деформацию без повреждений гораздо сильнее. Прочность на изгиб и сопротивление нагрузкам чрезвычайно высоки.
  • Клеевые свойства. При отверждении эпоксидка работает как мощный клей с высокой адгезией.
  • Усадка. Эпоксиды дают незначительную усадку при затвердении.
  • Водостойкость. Отвержденные эпоксидные полимеры водостойки.
  • Срок годности. При правильном хранении смола не потеряет своих свойств в течение нескольких лет.
  • Полимеризация. На отверждение эпоксидки влияют только отвердитель и температура. В среднем при комнатной температуре 22-25°С смола затвердевает за 24 часа. Добавлять больше отвердителя с целью ускорить отверждение не стоит, жидкость может не отвердеть вовсе. Сократить время сушки можно, увеличив температуру в помещении. При увеличении температуры на 10 градусов скорость полимеризации удваивается. Но не стоит устанавливать температуру выше 40 градусов.
  • Запах. При отверждении смола не выделяет ярко выраженного запаха.
  • Закипание. При сильном нагревании эпоксидка может закипеть и стать непригодной.
  • Долговечность. Затвердевшие эпоксидные полимеры устойчивы к износу, растрескиванию, отслаиванию, коррозии, образованию микротрещин и плесени.
  • Устойчивость к УФ. Сам по себе полимер не устойчив к ультрафиолетовому излучению. Хотя некоторые марки содержат добавки, повышающие резистентность к УФ. Однако лучший способ защитить поверхность от пожелтения и разрушения, покрыть УФ-стойким полиуретановым лаком.
  • Сложность применения. Для работы с эпоксидкой требуется опыт нанесения и определенные навыки, так как в ходе отверждения теряется вязкость, и с материалом становится сложно работать на вертикальных и наклонных поверхностях.
  • Сферы применения. Эпоксиды применяются для производства изделий с повышенной износостойкостью, гидроизоляцией, прочностью склейки. Например, в ракето- и авиастроении, судостроении, производстве гоночных автомобилей и пр.
  • Стоимость. Эпоксидка стоит значительно дороже полиэфирной.
  • Экологичность и безопасность. Эпоксиды не содержат канцерогенных компонентов, летучих органических соединений, не горючи. Компоненты смолы безопасны и удобны в транспортировке и хранении.

Характеристики полиэфирной смолы 

  • Механические свойства. Полиэфирные смолы по этому параметру значительно уступают эпоксидам. Поэтому часто механические воздействия и деформации приводят к трещинам и расслоению в изделиях.
  • Клеевые свойства. Полиэфиры обладают слабой адгезией, поэтому плохо работают в качестве клея.
  • Усадка. Полиэфирка может дать усадку в объеме до 7-10%. При этом процесс усадки может занять время, и расслоение будет очевидным не сразу.
  • Водостойкость. После отверждения поверхность имеет слабые гидроизоляционные свойства и проницаема для воды.
  • Срок годности. Полиэфирка имеет небольшой срок годности: в среднем 6 месяцев — 1 год.
  • Полимеризация. Скорость отвердевания полиэфиров значительно выше, чем эпоксидов, и обычно составляет несколько часов. Ускорить процесс сушки можно с помощью катализатора МЭКП.
  • Запах. Во время затвердевания компоненты полимера выделяют сильный запах.
  • Закипание. Полиэфирные полимеры не склонны к закипанию.
  • Долговечность. Полиэфиры образует долговечное покрытие, но склонны к образованию микротрещин, менее устойчивы к воздействиям, менее прочны, чем покрытия из эпоксидки.
  • Устойчивость к УФ. Поверхности из полиэфирки устойчивы к ультрафиолетовому излучению и не нуждаются в верхнем покрытии для предотвращения пожелтения или разрушения от солнечного света.
  • Сложность применения. Материал довольно прост в применении и не требует особых знаний и опыта.
  • Сферы применения. Полиэфиры применяются в случаях, когда дешевизна и простота работы важнее прочности и стойкости. Например, в ландшафтном дизайне, сантехнических работах, автотюнинге и пр.
  • Стоимость. Полиэфирная смола стоит в 2-3 раза дешевле эпоксидной.
  • Экологичность и безопасность. Полиэфиры содержат канцерогенный стирол, выделяющий сильный неприятный запах. Компоненты смолы – легковоспламеняющиеся жидкости, катализаторы горючи и взрывоопасны. Но на рынке существуют смолы без стирола и с его пониженным содержанием.

Сравнение эпоксидной и полиэфирной смолы 

Чтобы более наглядно оценить отличия полиэфирной смолы от эпоксидной, мы собрали их основные плюсы и минусы в сравнительной таблице:

ЭПОКСИДНАЯ СМОЛА

ПОЛИЭФИРНАЯ СМОЛА

механические свойства

лучше

хуже

клеевые способности

высокие

низкие

дает усадку

нет

да

водостойкость покрытия

да

нет

срок годности

выше

ниже

скорость полимеризации определяет

отвердитель

температура

катализатор

запах

нет

да

возможность закипания

да

нет

долговечность

выше

ниже

устойчивость к УФ

нет

да

простота использования

сложно

легко

стоимость

дороже

дешевле

горючесть и взрывоопасность

нет

да

Что выбрать: полиэфирка или эпоксидка? 

Отвечая на вопрос что лучше, эпоксидная смола или полиэфирная, прежде всего необходимо учитывать требования к будущему изделию.

Эпоксидная смола благодаря прочности, глянцевому финишу и долговечности идеально подойдет для изготовления барных стоек, столов, столешниц, фасадов корпусной мебели, домашнего декора и украшений. Полиэфирная смола в силу невысокой стоимости и простоты использования подойдет, например, для производства искусственного камня, сантехнических деталей, системных плат, подоконников, бамперов автомобилей.

В целом, вывод можно сделать следующий: если важна долговечность, прочность и глянцевая отделка, выбирайте эпоксидную смолу. А если не планируется подвергать изделие высоким нагрузкам, и цена имеет большое значение, делайте выбор в пользу полиэфирной смолы.

Так же вы можете посмотреть видео, где подробно рассказывается об отличиях эпоксидной и полиэфирной смолы:

Когда и чем нужно греть полиэфирную смолу на производстве

Опубликовано 13.10.2020

Приходилось ли Вам сталкиваться на своем производстве с такими проблемами, как:

  • слишком вязкое связующее,
  • слишком длительный срок гелеобразования/отверждения,
  • недостаточное или неравномерное пропитывание стекломатериала?

Вероятно, приходилось.

Что ж, часто эти проблемы Вы можете решить путем изменения температурного режима. О роли нагрева и его технической реализации пойдет речь в этой статье.

Мы рассмотрим:

  • как отверждается полиэфирная смола и как влияет температура на этот процесс,
  • как меняется вязкость полиэфирной смолы при нагреве и почему это желательно,
  • как технически осуществить подогрев.

Что требуется для отверждения ненасыщенной полиэфирной смолы.

Обычно отверждение проводят при комнатной температуре с помощью перекисных отвердителей:

  • пероксида метилэтилкетона (ПМЭК, MEK-P),
  • пероксида циклогексанона (ПЦГ),
  • пероксид ацетилацетона (ААП, AAP).

Есть и другие, однако эти встречаются на рынке наиболее часто. Например, ПМЭК широко известен под марками Butanox M50 и M60, Curox M 302, Luperox K1 и др.

Перекисные соединения — это сложные вещества, в которых атомы кислорода соединены друг с другом, как например на этом рисунке:

Схематическое строение молекулы перекиси водорода. Белые шары — атомы водорода; красные шары — атомы кислорода

На рисунке показана молекула всем известной перекиси водорода. Белые шары символизируют атомы водорода, а красные шары — атомы кислорода. Молекулы отвердителя имеют более сложно строение, но у них тоже есть такая связь из атомов кислорода. В этих атомах кислорода и связи между ними заключается значительная «энергия», которая способна вызывать различные реакции, например реакцию полимеризации смолы.

И задача как раз состоит в том, чтобы разорвать эту перекисную связь, высвободить её энергию. Это можно сделать с помощью сильного разогрева. Однако если мы ведём процесс при комнатной температуре, то нам нужен другой метод.

Этот метод — использование специальных веществ, которые называются ускорителями.

Температура и скорость отверждения.

Чистая (как товар именуется непредускоренная) ненасыщенная полиэфирная смола при комнатной температуре при использовании только лишь отвердителя отверждаться не будет. В эту смолу нужно сперва ввести ускоритель, сделать её предускоренной, и тогда, когда в эту смолу мы добавим отвердитель, пойдет реакция отверждения. 

Наиболее известными и применяемыми ускорителями являются растворы соли кобальта. Кобальт существует в ускорителе в виде иона — заряженной частицы. И эта заряженная частица разрушает перекисную связь. Тогда из перекиси образуется высокореактивная частица — радикал. И вот радикал как раз и запускает сшивку молекул ненасыщенных полиэфиров и стирола, из которых состоит смола. В итоге в объеме нашего изделия на молекулярном уровне мы получаем такую картину:

Схема реакции отверждения ненасыщенной полиэфирной смолы

R—O• и R—O—O• — это и есть радикалы. R — сумма всех атомов в большой молекуле пероксида. Фумаровая группа — часть молекулы полиэфира, которая вступает в реакцию отверждения.

Сперва происходит гелеобразование, когда смола теряет текучесть и превращается в гель, а затем смола отверждается.

Суть в том, что температура влияет на обе этих стадии процесса.

Начнем с того, что при температуре ниже 15-18 ºС реакция может вообще не пойти. Это зависит от реакционной способности самой смолы, а также количества ускорителя и отвердителя, оказывает влияние также и влажность воздуха. Поэтому если у вас температура ниже 18 ºС, то проверьте сперва на небольшом объёме, как идёт реакция, — чтобы потом не гадать, как отвердить уже отформованные изделия.

Продолжим. Как говорилось выше, наиболее популярными являются ускорители на основе солей кобальта, но это не единственный тип ускорителя.

На таблице ниже показано влияние металлсодержащих ускорителей и температуры на скорость гелеобразования ненасыщенных полиэфиров в присутствии инициаторов ПЦГ (пероксид циклогексанона) и ПМЭК (пероксид метилэтилкетона):

Ускоритель, содержащий 1 % Ме Время гелеобразования, мин
ПЦГ ПМЭК
20 ºС 30 ºС 40 ºС 50 ºС 20 ºС 30 ºС 40 ºС 50 ºС
Co 22 17 13 9 18 16 13 8
Fe 800 177 75 29 800 173 74 34
Mo 316 109 55 25 495 300 88 41
Cu 1380 540 185 69 1800 420 137 49
Al 1000 280 98 2520 1320 176 90

Me — любой из перечисленных металлов:

Co — кобальт, Fe — железо, Mo — молибден, Cu — медь, Al — алюминий.

Итак, взаимосвязь очевидна: более высокая температура способствует сокращению времени гелеобразования. Строка для кобальта для наших целей наиболее полезна. (Хотя, конечно, цифры для каждой конкретной марки смолы будут разниться).

Работа с полиэфирными смолами при температуре ниже 15 ºС является крайне затруднительной, поскольку может привести к неполному отвердению композиции.

Нормальной является работа при температуре 18-25 ºС. Работа при более высоких температурах не только сократит время гелеобразования, но также и время отверждения смолы.

Однако повышение температуры способствует не только ускорению процесса отверждения.

Температура и вязкость.

Подогретая смола приобретает большую текучесть, иначе говоря, меньшую вязкость. Давайте рассмотрим ещё и этот момент.

Итак, чем выше температура, тем ниже вязкость. Для иллюстрации посмотрите на график ниже:

Влияние температуры на вязкость смолы

Мы не брали здесь конкретные единицы для вязкости для простоты, поскольку хотим просто показать зависимость вязкости от температуры.

(Для строгих читателей дадим ссылку: Измерение проводилось в электрическом поле и замерялся тангенс угла диэлектрических потерь, который и падает из-за рассеивания энергии вследствие уменьшения вязкости смолы (ПН-1). Кому любопытно, могу посмотреть источник: Высокочастотный нагрев диэлектрических материалов в машиностроении. Глуханов Н.П., Федорова И.Г. Л., «Машиностроение, 1972 г. Диаграмма приведена на стр. 43 данного издания)

Хорошо, вот практическая польза, которой мы добиваемся из-за снижения вязкости:

  • Увеличение текучести смолы и снижение её плотности. Если смола холодная, как это бывает зимой, это необходимый шаг для её использования. Если смола находится при нормальной температуре, то это позволит снизить расход смолы при пропитывании стекломатериала.
  • Улучшается пропитываемость стекломатериала. Не остается непропитанных участков.
  • Устранение воздуха из смолы. Пузырьки воздуха легче удаляются из смолы, когда смола менее вязкая. Есть и ещё один закон: растворение газов (в том числе воздуха) в жидкостях уменьшается с повышением температуры.

Подводя итог, можем сказать, что мы сокращаем расход смолы с одной стороны и, с другой стороны, повышаем цельность композитного материала. Поэтому в общем и целом подогрев смолы весьма желателен, особенно когда имеется серийный выпуск изделий

Техническая реализация подогрева полиэфирной смолы

Когда Вы пытаетесь греть полиэфирную смолу, помните, что:

а) это горючая жидкость, а потому открытый огонь не допустим;

б) в ней содержится стирол, который может отверждаться при повышенной температуре сам по себе. Вам этого не надо, значит, смолу надо перемешивать, если Вы согреваете её сразу в большом объеме, например, в бочке.

Донные нагреватели

Весьма удобный способ нагрева. Бочка устанавливается прямо на него. Сам нагреватель на колесиках, так что бочку можно передвигать. Есть ручка для изменения степени нагрева.

Необходимо постоянное перемешивание смолы, чтобы не происходила её частичная полимеризация на дне.

Поясные нагреватели

Такие нагреватели надеваются на бочку манжетой (поясом) и осуществляют прогрев по бокам.

Необходимо постоянное перемешивание смолы, чтобы не происходила её частичная полимеризация по бокам. И стоит снимать (выключать) верхние нагревательные пояса, чтобы не происходил разогрев газообразного стирола над поверхностью смолы.

Поточные нагреватели

Нагреватели этого типа пропускают через себя поток смолы и согревают именно его. Они не греют весь объём смолы в бочке или в ведре. Смола проходит через нагреватель и сразу же расходуется. Так что Вы получаете все плюсы подогретой смолы и избегаете всех минусов, связанных с прогревом целой бочки.

Очень удачно такие нагреватели вписались при работе с установками для напыления смолы с рубленным стеклоровингом, гелькоутерами, вет-аутами, резин роллерами.

© Александр Муругов

Спасибо за уделённое внимание и подписывайтесь на нашу рассылку, чтобы всегда быть в курсе новых статей!

Предоставлено SendPulse « Предыдущая запись | Следующая запись » Назад

↓ Оставьте запрос на обратный звонок нашего специалиста прямо сейчас! ↓

**Отправляя данное сообщение, Вы соглашаетесь с Политикой конфиденциальности сайта

Воспользуйтесь нашими сопутствующими услугами:

– Вы только начинаете самостоятельную работу в производстве стеклопластика?

– Хотите избежать дорогих проб и ошибок?

Пройдите ОБУЧЕНИЕ!

– У Вас уже есть оборудование, но оно почему-то не работает?

– Купили подержанное оборудование?

– Требуются запчасти?

Закажите РЕМОНТ и ЗАПЧАСТИ

– Требуются стеклоровинги, ткани и маты?

– Нужны смолы, гелькоуты и отвердители?

Купите СЫРЬЁ!

Как работать с полиэфиркой

Работа с данным материалом не представляет собой никаких сложностей, но все же понадобятся элементарные навыки и знания, и кроме того строгое соблюдение мер предосторожности. Все свои качества полиэфирная смола проявляет только вместе с катализатором и в чистом виде нигде не применяется.

Полиэфирка является идеальным материалом для новичка, так как научиться использовать ее в домашних условиях не составит труда.

С целью отверждения смолы и, соответственно, создания качественных изделий из нее, используется катализатор (отвердитель или ускоритель). Он действует следующим образом: при введении его в смолу начинается выделение тепла, благодаря которому и происходит процесс отверждения. Существует еще один метод придания полиэфирным смолам твердости – использование внешних источников тепла, но он более затратный, особенно для масштабных изделий.

image

Определить количество и пропорции катализатора, добавляемого в смолу, можно следуя инструкции (графику), которую производитель прилагает к товару. В дальнейшем, набираясь опыта в работе с этими веществами, станет возможным самостоятельное определение необходимого количества отвердителя.

Важно помнить, что отвердитель нужно вводить строго в определенную часть смолы, которую планируется использовать, поскольку она затвердевает и стает непригодной для дальнейшей работы. В случае если трудно определить какое количество полиэфирки понадобиться, рекомендуется начать, например, с 1 л (или меньше) и постепенно увеличивать объем.

После добавления катализатора смесь тщательно перемешивается, но во избежание попадания в нее пузырьков воздуха не стоит это делать слишком энергично. Чтобы отверждение эпоксидной смолы происходило равномерно, процесс перемешивания должен занять около 2 минут – в этом случае катализатор хорошо распределиться.

Через некоторое время смесь смолы с катализатором начнет менять цвет, оттенок станет более мутным и коричневатым. Нужно проследить, чтобы к этому времени большая часть смолы уже была нанесена на изделие, иначе емкость со смолой начнет разогреваться, свидетельствуя о ходе экзотермической реакции. Вещество начнет принимать желеобразный вид. Период, прошедший с момента введения катализатора и до вступления в это состояние называют временем жизнеспособности смолы. Можно подвести итог, что полиэфирную смолу нужно нанести на рабочую поверхность как можно быстрее.

Важно помнить! Выбрасывая неиспользованную смолу, следует распределить ее по большой площади вдали от горючих материалов с целью избежать возможного возгорания.

image

После нанесения полиэфирки на рабочую поверхность не желательно ее «беспокоить», так как в это время проходит процесс полимеризации – смола вступает в твердое состояние. Отверждение смолы во многом зависит от температуры окружающей среды и может занять от 1 до 3 часов. Желательно исключить любой риск повышения влажности.

Но все же полимеризация не приведет к полному затвердению смолы, для этого нужно будет подождать еще несколько дней. Весь этот период нужно следить за тем, чтобы изделие не деформировалось, так как оно до сих пор сохраняет определенную степень гибкости.

Определить степень отверждения полиэфирной смолы можно несколькими способами. Первый из них обычно используется в условиях производства – это использование специального прибора для изменения твердости и качества изделия. Второй способ доступен каждому. Это – реакция на ацетон. Он заключается в следующем: небольшое количество ацетона наноситься на поверхность застывшей смолы и растирается до полного его испарения. Отверждение смолы будет считаться неполным, если ее поверхность станет мягкой и липкой. В обратном случае — процесс отверждения прошел отлично.

В нашем каталоге вы найдете:

imageСмолы для ручного ламинирования, напыления (стеклопластик)

Смолы для производства стеклопластика методом ручного ламинирования и напыления. Широко используются для изготовления спортивно-туристических изделий, акриловых ванн, душевых поддонов, а также в авто- и судостроении.

imageСмолы для литья (искусственный камень)

Прозрачные смолы для литья изделий из искусственного камня – подоконники, столешницы, раковины и многое др. с имитацией под натуральный камень (гранит, мрамор и т.д.), а также для производства высококачественного полимербетона с отличными физико-механическими параметрами.

imageСмолы для RTM / намотки

Полиэфирная смола для производства изделий по методу RTM (Resin TransferMoulding) — метод инжекции полиэфирной смолы в закрытую форму. Смолы для изготовления пустотелых изделий округлой формы (резервуары, трубы, цистерны).

imageХимостойкие и негорючие смолы

Огнестойкие смолы и смолы для производства изделий с высокими требованиями стойкости к воздействию химических веществ.

imageПластификатор

Ортофталевая смола с высокими прочностными характеристиками при растяжении и низкой усадкой при полимеризации.

Прежде чем начать работу с полиэфирной смолой, следует изучить правила безопасности, так как при неправильном обращении с ними существует риск нанести вред здоровью окружающих.

Первое что надо сделать – это надеть специальную одежду и перчатки, при необходимости – очки. Надо быть внимательным, чтобы избежать попадания смолы на открытые участки кожи. В случае попадания нужно тщательно промыть этот участок водой с мылом, а еще лучше – специальным веществом для очистки полиэфирных смол. Во избежание вдыхания паров полиэфирной смолы рекомендуется надевать респиратор. Также он пригодиться во время шлифования готового изделия, так как будет задерживать пыль.

image

В рабочем помещении не допускается появление нагревающего оборудования или открытого огня. В случае возгорания запрещено использовать воду. Для тушения огня применяют огнетушители (порошковые, углекислотные и пенные) или обычный песок. Хранить полиэфирные смолы и обрабатывать изделия из них нужно в хорошо проветриваем помещении. Рекомендуемая температура хранения – 20°С.

Благодаря четкому соблюдению этих правил, конечный результат полностью оправдает Ваши ожидания.

Оцените статью
Рейтинг автора
4,8
Материал подготовил
Максим Коновалов
Наш эксперт
Написано статей
127
А как считаете Вы?
Напишите в комментариях, что вы думаете – согласны
ли со статьей или есть что добавить?
Добавить комментарий